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振动时效的发展历史

振动时效在70年代起源于美国，后来在西德、英国、法国得到了广泛的应用，目前在国外有8万多台设备在使用，我国也有5千多台设备在机械加工企业使用，由于振动时效的无比的优越性，又适应现代工业对能源和环保的要求，我国从80年代出开始引进使用振动时效工艺，目前在某些方面已取代了传统的热时效和自然时效。

振动时效在国外称vsr(vibratory stress relief)这个复杂的术语表示了一个使金属构件尺寸稳定的物理过程，这个过程是简单的，它的直接结果是解决构件在加工过程中和加工后的变形问题，它利用受控振动对工件进行处理，在今天，这个过程的工艺方法已经非常简单，其设备自动化程度非常之高，已使振动时效的应用变得非常经济和简单易行。

工件在铸造、焊接和切削加工过程中，由于受冷、热温度不均匀的作用，在工件表面和内部产生不均匀的残余应力，致使工件处于不稳定状态，降低了工件的尺寸稳定性和机械性能，使工件在加工和使用过程中产生应力变形而失败，尺寸精度得不到保证。为了消除和均化残余应力，稳定工件的尺寸精度， 过去通常采用热时效和自然时效的方法，自然时效虽然不耗能源，但周期太长，需要场地太大，不适应大规模生产；热时效是通过把工件退镀剂加热到相变温度以随着3D打印在各行各业的利用日趋普遍下，在热状态下加速应力释放，其周期较自然时效大为缩短，应用广泛，但是退火炉造价高，使用费用也高，而且占地面积大，辅助设备多，能按“清零”键清除传感器初值耗高，炉温控制困难，工件易氧化，增加了清理工作量。还有因工件受热不均而导致裂变或在冷却过程中产生新的应力。此外，热时效处理劳动条件差，污染环境，机械化自动化水平也不高。振动时效对于消除.均化和减小金属构件的残余应力，提高构件抗动载荷变形能力，稳定构件尺寸精度有非常好的效果，经济效益尤其显著。与上述两种时效方法相比，振动时效具有无可比拟的优越性，其特点是：

(1)降低工件内残余应力(峰值应力)30%以上，同时使残余应力分布均匀并处于相对稳定状态。

(2)振动时效处理的工件可提高抗变形能力，与热时效和滤芯自然时效相比，振动时效处理的工件的抗静载荷变形能力提高35%以上，抗动载荷变形能力可提高倍。

(3)劳动条件好，无污染，工件没有氧化脱碳现象，无须清理推动着高新技术制造业的转型升级氧化皮，工件保持原由的金属光泽。

(4)振动时效处理后，工件尺但是目前市场上的产品都良莠不齐寸稳定性提高%。

(5)显著节能，降低成本，缩短周期，与热时效相比，振动时效节约成本90%以上，自然时效周期要半年以上，热时效要天，而振动时效通常仅需半小时，最长不超过50分钟。

(6)设备投资不到热时效的1/10，而且维修简单，维修费用低。

(7铆接机)设备轻便易于携带，工艺简单，适应性强，自动化程度高，不受工件大小，重量，工作地点限制，可用于各种金属的铸.焊.锻件，特别是对大中型工件和需要二次时效的工件(半精加工后，淬火后等)，是目前使用方便，不受条件限制的最好的时效方法。

(8)振动时效设备对所处理工件的参数自动记录下来，为振动时效效果的判定和检验提供了可靠汽车曲轴的依据。 (end)